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余伟辉: 让价值流动--高速流动的价值才有价值

余伟辉博凯价值流精益管理

2017-10-12 2923

对象

精益工作人

目的

如果正确的确定价值是精益思想的基本观点、识别价值流是精益思想的准备和入门的话，“流动”和“拉动 ”则是精益思想实现价值的中坚。精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是不间断地“流动”。

内容

如果正确的确定价值是精益思想的基本观点、识别价值流是精益思想的准备和入门的话，“流动”和“拉动 ”则是精益思想实现价值的中坚。精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是不间断地“流动”。“价值流”本身的含义就是“动”的，但是由于根深蒂固的传统观念和做法，如部门的分工（部门间交接和转移时的等待）、大批量生产（机床旁边等待的在制品）等等阻断了本应动起来的价值流。精益将所有的停滞作为企业的浪费，号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想做斗争”，用持续改进、JIT、单件流（one-piece flow）等方法在任何批量生产条件下创造价值的连续流动。当然，使价值流流动起来，必需具备必要的环境条件。这些条件是：过失、废品和返工都造成过程的中断、回流。实现连续的流动要求每个过程和每个产品都是正确的。全面质量管理和后来的 6 Sigma 都成为精益思想的重要组成部分。环境、设备的完好性是流动的保证。5S、TPM 全员生产保全都是价值流动的前提条件之一。有正确规模的人力和设备能力，避免瓶颈造成的阻塞。

一旦精确的确定了价值，精益企业也完整的制定出了某一特定产品的价值流图，消灭了明显的浪费步骤，实行精益思想中第三步的时机也就到了。这才是真正精彩的阶段：要使保留下来的、创造价值的各个步骤流动起来。但是，请特别注意，这一步要求你完全更新自己的思想。

我们生存在一个认同“职能”与“部门”的世界里，也就是说，大家都认为，各种活动都应该按类型分组，以便能有效地运作也易于管理。此外，让各个部门有效地完成任务，似乎更是完成各种大批量活动的常识。例如，“在领料部门，先领所有A项，然后B项，然后c项；在喷漆部门，先为所有绿色零件喷漆，再为所有红色零件喷漆，然后再喷紫色零件。”大批量经常意味着产品要长期等候，换句话说，是要耐心等待部门换产调整到产品所要进行的下一步活动的形式。但是，这种方法使部门人员忙个不停，使所有的设备，用得很苦，而且需要使用精密的高速设备。因此，这种方法应该是“有效”的。对吗？实际上，这是极其错误的。但是我们中的大多数人很难意识到这一点，或者根本没意识到这一点。

一位作者和他的六岁与九岁的两个女儿一同完成一个简单的实验。他问他的女儿们：要为妈妈每月出一期的通讯做好折叠、贴地址、封信封、贴邮票和邮寄的工作，最好怎么做?她们想了一会儿后干脆地回答：“爸爸，首先你要折好所有的通讯，然后给每一份通讯贴上地址标签，然后封好所有的信封，最后贴邮票。”“为什么不折一本通讯，就封好、贴上地址，再贴邮票呢，那不就省得把每份通讯拿上拿下四次了吗？为什么我们不从一份通讯的角度出发，使它最快寄出，而花的力气最少呢？”她们强调说：“因为那样做效率不高。”

她们对“成批操作是最好的方法”这一认识深信不疑一一对她来说，就是把通讯绕着厨房的桌子，从一个“部门”送到另一个“部门”——而且，她们也根本没有想到，如果重新考虑一下，这项工作也许可以用连续流动和效率更高的办法来做。这真让人吃惊。然而，同样令人吃惊的是，世界上大多数的管理者在考虑他们大事时与六岁和九岁的孩子的思路完全相同。

大野耐一把这种主张成批与排队的思想模式归罪于人类文明中最早的农民。他认为，是这些人在进行成批生产（一年一度的农作物收获）和储存（收粮人仓）的过程中，丢掉了猎人们那种一物一猎的明智）。或者，我们的头脑中也许生来就有了成批生产的概念和许多其他他错误“常识”，例如：时间是永恒的而不是相对的；空间是笔直的而不是弯曲的，等等。但是，我们所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想作斗争，因为如果产品按从原材料到成品的过程来连续生产的话，我们的工作几乎总能完成得有效而精确得多，简而言之，当你把精力放在产品和产品的需要上，而不是放在组织和设备上时，事情就会办得好一些。因此，所有为设计、订货和提供产品所需要的活动应该在连续的流动中进行。

亨利.福特和他的助手们是最先真正认识到流动潜力的人。1913年秋，福特把汽车的最后总装转变为连续流动的方式，使福特T型车的总装工作量减少了90%。接着，他把生产T型车零件机床，按照正确的顺序排列起来，并且试着使从原材料到成品车发货的整个过程流动起来，由此也同样大大提高了生产率。

但是，他只是发现了特例。他的方法只能在生产量大到必须使用高速装配线才能完成、每个产品都使用完全相同的零件、同一车型要持续生产很多年(T型车生产r了19年)的情况下才适用。在20年代初，福特比当时工业界的所有人都高明。他的公司在全世界有几十家总装厂．一共装配了二百多万辆T型车，每辆都完全相同。

第二次世界大战后，大野耐一和他的技术人员，包括新乡重夫，得出了结论，真正的挑战是在少量生产时创造连续流动。这时，一个产品只要生产几十个或几百个，而不是上百万个。这就是通例了。因为正是这些小小溪流，而不是几条滔滔江河，汇集成人类需求的汪洋大海。大野和他的同事们实现了在少量生产条件下的连续流动，在大多数情况下不用装配线，而是学习迅速调整工装，从一种产品转产到另一种产品，并且使用“适当规模”的机床（小型化）。这样，不同类型的工艺步骤（如：注塑、喷漆、以及组装）可以马上相互调整，以使正在进行的加工保持在连续的流动中。

这种办事方法的好处很容易得到证实。我们近来在北美和欧洲的工厂中都亲眼看到，有精益思想的人在实施突破性改善，把一天中生产某一特定产品的生产活动，从按“部门和“成批”进行改为按连续流动重新安排，可以使生产率提高两倍、各种错误和废料大大减少。

在这种非常好的方法被发现50年之后，世界上仍然有大量的活动是按部门、按“成批与排队”的方式在进行。这是为什？

最根本的问题是流动思想不直观。在大多数人看来，工作理所当然应该由部门按批量组织。那么，一旦部门建立起来，用于成批生产的高速专用设备也已安置就绪，各部门中员工对职务升迁期望，以及公司财会人员（他希望充分利用贵重的资产）所作的计算就都强烈反对转向流动生产。

改制运动已经认识到部门化想法不够好，并且已经在尝试将重点从组织分工（部门）转向到创造价值的“过程”上，如：信誉凭证、索赔评定或应收账款。问题是进行改制的人们还没有足够的理性认识，他们仍然在与不连贯的、综合的过程（例如产品全面订货）打交道，而不是和整个创造特定产品价值活动的流动打交道。此外，他们还常常止于企业自己付费的部分，而主要突破口则来自整个价值流。而且，他们把部门和员工当作敌人对待，用外来的改进工作组打击自己企业的部门和员工。结果常常是，那些经过改制后幸存下来的人们士气垮掉丁；改制者一走，组织也就马上回复了原样了。

精益的方法是要重新定义职能、部门和企业的作用，使他们能对创造价值做出积极的贡献；是要说明价值流上每一点的员工的真正需要，因此，使价值流动起来才真正符合员工的利益。

余伟辉老师简介

余伟辉老师，著名精益管理领军人及实战派精益西格玛管理专家，业界公认的精益改善周奠基人和实践大师；全球500企业商学院最认可的TOP100精益生产管理专家，精益美国精益西玛研究院合作伙伴，清华/新华总裁班精益管理导师。曾任西门子松下、皇家飞利浦、美国Pulse集团等等世界500强之IE程师、Operation Leader、生产总监及亚太区精益生产管理推进室总监，拥有近二十年企业管理、精益管理推行、培训及咨询经验。已成功为格力电器、三一重工、蒙牛乳业、广东烟草商业系统、中国银行等近百家制造型企业和服务型企业实施精益生产、精益管理及六西格玛的诊断、培训与咨询服务，深受企业赞誉和业界肯定。

余伟辉老师精益团队著有《高员流失率下的精益生产》专著。是国内第一部融汇西方先进管理模式，结合中国本土社情和企业实践，综合介绍精益管理推行过程中如何应对员工流失的里程碑式专著。

余伟辉老师的主讲课程有《精益管理倡导者领导力训练》、《精益VSM价值流管理》、《精益工厂物流与配送》、《精益PMC计划与物控》、《TPM全员生产维护》、《精益6S与目视化管理》、《精益办公业务流程改善》、《精益改善周训练》、《精益自働化》、《如何在烟草商业系统推行精益管理》等。

余伟辉老师精益咨询团队的核心咨询项目包括：工厂全面运营管理改善、烟草行业精益管理导入及全面解决方案、精益生产系统导入及全面解决方案、精益工厂布局与物流改善、精益PMC计划与物控、信息化系统改善、精益6S、目视管理现场改善、TPM/OEE全员生产维护系统建立和现场改善、精益工厂物流配送与供应链改善、精益服务与行政办公业务流程改善、精益西格玛品质改善、精益自働化、自动化改善等，通过专业与职业的咨询服务，助力中国企业管理转型和提升。