培训背景： 精益管理不仅是一种行为，更是一种“意识”。先培养意识，再执行，势必事半功倍。虽然精益生产方式及管理思想在中国制造业越来越被熟悉，很多企业已推行多年或正在推行，但并没有对中国制造业产生显著影响，目前中国企业的精益成熟度仍旧远远落后于日韩、欧美等发达国家，原因何在？ 中国企业高层缺乏对精益管理系统深入的认识！ 中国企业高层缺乏实施精益管理的愿景和目标！ 中国企业高层缺乏实施精益管理的技能和经验！ 基于此，胡一夫老师在为近500家企业推行精益的实践基础上、结合丰田精益生产实施方法，提炼、总结出中国企业成功推行精益的关键要素——精益管理系统。精益生产是目前全球公认的以最低成本生产出最高品质产品的生产管理模式，通过实施精益管理，企业可以获得： 产能提高20%~25% 库存减少50%~70% 不良品减少40%~50% 制造周期缩短50%~70% 生产场地节约30%~40% “听过精益”与“理解精益”是两个截然不同的门槛，“现场执行精益”又是另一个更高的台阶。最新升级白金版《精益管理系统》光盘发售，充分体现了“贴近客户，善待员工，低成本，零缺陷”的精益制造文化，欢迎预定，购买从速！祝福你的精益之旅一切顺利，取得成功！ 培训大纲： 第一讲：精益管理概述与问题篇 引子：精打细算是企业应该做的！ 一、精益精神 1、精益之源 2、精益思维 3、精益标准 4、精益领导力 5、精益价值观 6、精益作业持续化 案例：精益失败真相 二、中国式精益管理 1、从精细化到精益 2、提高设备的国产化率 3、昂贵的中国人力资源 案例：新希望集团精益管理分析 三、中国制造业的核心问题及潜在危机 1、本土企业的经营困境及危机 2、企业精益之旅中的障碍及问题 3、经营环境的多重变迁带来的管理挑战 四、精益管理的原则 1、数据化原则 2、操作性原则 3、底线原则 4、交点原则 5、ECRS原则 五、精益管理的八大方法 1、益化——大功成于精益 2、量化——科学见于计量 3、流程化——管理始于流程 4、标准化——绩效起于标准 5、协同化——高效来于协作 6、严格化——控制在于严格 7、实证化——真相见于实证 8、精益——优势源于求精 第二讲：精益管理系统与转型篇 一、基于精益（TPS)的企业管理系统 1、丰田模式创造了一流效能 3、丰田精益战略与核心竞争力 4、对精益认识及实践的三个阶段 二、构建基于精益的企业管理系统 1、精益管理概念与精益管理系统 3、企业为什么要建精益管理系统 4、精益管理在全球的实践与分析 三、如何构建精益管理系统？ 1、精益系统逻辑框架和表现形式 2、向精益管理转型的路径及实施 3、构建精益管理系统的案例介绍 四、成功向精益管理转型 1、企业精益管理转型的现状 2、转型主要障碍及原因透析 3、成功实施向精益管理转型 案例：精益生产十大招数 五、现代IE与经营革新 1、从精益生产到精益经营 2、IE在精益革新上的应用 3、现代IE改善体系的导入程序 4、导人现代IE的十条精神与十条抵抗 第三讲：精益管理实施与提升篇 一、结合中国制造业特点推进精益 1、制造业制造形态分类 2、精益系统的推进策划 3、企业推进的案例分享 二、浪费分析与流程革新 1、效率与浪费的真相 2、价值流分析与改善 3、管理流程分析与改善 4、生产流程的改善方向 5、工艺流程分析与改善 6、搬运浪费分析与改善 7、价值工程V/E-压缩成本的利器 三、精益管理的内容及实施技术 1、精益管理运行的基本框架 2、目标明确化 3、职责明晰化 4、流程精益 5、作业标准化 6、接口无缝隙化 7、绩效考核数据化 四、精益管理执行的六步操作法 1、明确标准 2、识别差距 3、预先防范 4、执行到位 5、科学评估 6、持续改善 练习：巩固精益管理六步操作法 五、如何提高精益实施的成功率？ 1、对于导入精益的认识 2、领导在推进中的作用 3、精益改善的七大步骤 4、选择推动变化的经理 5、变革需要的注意事项 六、精益作业持续化 1、改善作业行为 （1）早晨问好 （2）站着工作 （3）合理化操作 （4）动作经济原則 （5）防呆技术与自动化 2、作业流程化 （1）认识价值流 （2）业务流程规划 （3）单件流作业 （4）节拍控制与均衡生产 （5）跨部门流程化协作 （6）流程化组织结构设计 3、持续地改善 （1）变通即掩耳盗铃 （2）从管理改善做起 （3）回归问题的本质 （4）提升响应的速度 （5）提案管理精益 （6）全员持续的改善 七、职业化训练是精益管理的保证 1、培养精益意识 2、塑造精益文化 3、把事情做到位 4、改善从何入手 5、培养规则意识 6、每一位员工都职业化起来！