我们的共识与共勉

——电子装配导向工厂全员克服挑战——

生产制造业在20年前在中国大陆有绝对优势，原因无它：人力便宜。但2008/2009年的开始，自1978年（78年改革开放）的20年优势已不再有，挑战如下：

挑战一、如果使用「过去的车间管理方法」，即「勿庸置疑」的很难有足够的利润，更不用谈所谓的「核心竞争力」（Core Competence）。「短视型」的管理方式是导入IE手法，以为IE工业工程是万灵丹，并希望它能应用于「精益生产模式」中（LP=Lean Production），使成本降低（Cost Down）与利润提升（Profit up），岂不知，IE与L.P皆不是一种「快速退烧药」，它只是一种「改善工程学」中的方法之一，必须慢慢的全员推动才能逐步见效

挑战二、如果天下有万灵丹「天山雪莲」，吃了之后可多活20岁并增加功力20年，则太好了，人人必想取得，这只是武侠小说中的「说笑幻想」，同理，如果IE与L.P可即刻使厂商下降？%的成本与提升？%绩效，则人人会去出高价买这一套「管理学中的天山雪莲」，只要简单计算一下：花多少成本可以赚回多少钱即可。但是没那么简单，它们是一套工厂管理方法，要全员吸收才推的动。也许有人问：如果IE与L.P没有效果为什么「江湖上传闻已久」难道「传言有误」，当然，不会有误，只是它不是如「康帅傅××面」——打开加热水就可食用，它必须全员瞭解IE&LP后来共同推动才可能产生小小的效果

挑战三、人人知悉TQM是Total Quality Mgt的名声，即全员（参与式的）品质管理，即是品质的好坏和各个部门皆有关，这是1960-1980年间，全球推动的活动，同理，现在中国大陆的装配厂也面临危机与挑战，必须用另一TPM——Total Production Mgt（不是另——TPM全面设备保养——Total Production Maintenance），意思是生产Production的好坏各单位皆有责任存在，其责任有七大方向

方向一：采购不良品或交期有误必影响生产效率

方向二；设备设计安装不良，亦会同理影响作业（本公司即有此现象）

方向三：HR对人资/与现场员工甄选不佳或入厂训练不够，士气低落做事懒散，当然影响绩效

方向四：现场班组长从未接受TWI培训（有名课程Training Within Industry）则只是在现场官样式督导，即不可能有高绩效的

方向五：生产时的作业员间的动机不标准化，个人差异大则品质一定会出问题，QA部门的IPQC要建立作业员的「品质操作的SOP手册」，但是QA部门一定会推给「车间生产部门来做」，车间部门又推回给HR，去请名师来演讲，……这样的循环之下，「小小的动作标准化」未建立起来，如何导入真正的IE工业工程应用技术呢？

方向六：现场人员只是被动式的听IE工程师的提示与命令做改善，而未能立刻同步配合「找问题/界定问题/分析问题/改善问题/解决问题」，它们和IE工程师的结合关系是一种「混合物」而不是「化学物」的「水乳交融」，现场的IE问题即使能改善，亦是在高投入低产出的情况下达成的（即只「事倍功半」之意）

方向七：公司组织上必须要推动许多「改善式项目专案」群，而不是各部门各自为政是的「上下班式的签字盖橡皮图章」更不是本位主义的「你推我推」，或是「好事自己拿，坏事给别人」，即会形成工厂好像是一个「公共行政单位——即衙门式」，事实上，工厂必须使用管理学（Management）的方法技术，千万不可使用「行政学Administration」的手法互动，那会使公司气氛低弥而各扫门前雪，能推就推，现在许多大陆的企业皆已「意识」到Management 与 Administration有极大差异，而开始强调许多管理学的导入，例如组织行为学（Organization Behavior），流程管理学（Process Mgt），项目管理学（Project Mgt）……等，这是最重要的一些方向来改善「行政学」而转化成「管理学」

落实了TPM全面生产管理后，装配型导向的厂商有吃不完的美食。

美食一：有单就接，接单成本低品质好且交期准，即日本标准（P-QCD-MS）模式中的QCD——品质好（Quality）/成本低（Cost）/交期准（Delivery），市场会难开发吗？

美食二：工厂产能弹性化——在固定空间人力与设备条件下，可有30-50%的压缩弹性，对生产变动与「客户紧单」仍能接受，客户当然会喜欢，对吗？

美食三：QA品保部与RD研发部门皆能和国际设计挂钩，任何「难消化」的电子产品设计皆可「化身为」可生产组装的流程中，它即是中级IE课中的DFM/DFA课程（Design For Manufacturing）/Design For Assembly制造设计模式与组装××××），最后达到DFX，Design For Excellence卓越设计模式

总结观念是：①我们要确认「装配厂人人要会提升设计能力」才能真正导入IE与LP，②我们欠缺的是：

强化一：DIY自动自发作业精神（Do It Yourself）

强化二：PASS问题分析解决策略（Problem Analysis Solving Strategy）

强化三：熟悉Innovation创新 & CI持续改善(Continual Improvement)的小技术群

强化四：使用BenchMark标杆式小目标改善精神——即63分改至65分，而不是63分一下就改至90分（即是白日梦）

强化五：处处落实EP全员参与精神（Employee Participation）

以上皆是成功企业的属性，谨此共勉之，但是必须先达到共识，才能如2005年的世界名著「A to A+」（Good to Great）书中提及的企业强化愿景与方法步骤，做到「永续经营与基业长青」（Build to Last）。